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習近平總書記指出：“要狠抓綠色低碳技術攻關，加快先進適用技術研發和推廣應用。”近年來，我國大力推動制造業綠色化轉型。目前，我國已培育建設3657家綠色工廠、270家綠色工業園區、408家綠色供應鏈企業，推廣近3萬個綠色產品。截至去年底展場設計，累計推進化工、機械、電子、家電、食品、紡織、大型成套設備等重點行業綠色化改造，實施三批366個重點項目，推薦2000余種先進節能技術、裝備和產品，相關企業能耗、水耗降低到行業平均水平的60%左右。本期報道，記者分別走進3家企業，了解制造業綠色化轉型的積極成效。
——編者
智能改造精準管控
紡織車間實現節能降耗
本報記者 邱超奕
一根用于服裝的精梳棉紗，從棉花種植、軋花，到中間加工成粗紗、細紗，再到成品運輸、入庫……全流程下來，1千克棉紗碳足跡值僅為4.393千克二氧化碳當量。這份由中國紡織工業聯合會出具的碳足跡評價報告表明，山東魏橋創業集團有限公司的紡織生產綠色化水平已處于行業最優。
“作為全球最大的紡織企業之一，今年我們的碳排放水平將繼續降低。”說起綠色化，魏橋創業集團黨委書記、總經理張紅霞信心滿滿。從節約一滴水、一度電到建設一座綠色工廠，綠色化改造讓公司收獲了提質、增效、降耗的多重利好。
升級綠色管理，精準降耗、智能高效——
在魏橋創業集團，棉花變身棉布，要經過清花、梳棉、條卷、粗紗、細紗、絡筒等工序，需用到清梳聯合機、粗紗機、細紗機等近300臺設備，僅細紗這一道工序的月耗電量就達420萬千瓦時。
“2019年，我們建成智能化三廠，上線智能紡紗管理平臺，實現對設備的實時精準管控，生產效率提高30%，能耗降低35%以上，獲評國家級綠道具製作色工廠。”智能化三廠廠長成旺健說。
步入細紗車間，62臺巨大的細紗機飛速運轉，每臺機器上，1800多個雪白的紗錠如琴鍵般一字排開，抽出細如發絲的紗線。“紗錠生產過程中會偶爾斷線，需要人工找出、接上線頭。玖陽視覺”成旺健說，以前沒有智FRP能平臺，只能請工人按照路線一個個檢查，發現斷線，再進行處理，需要約10分鐘，“這期間，設備處于空轉狀態，浪費不少電量。”
恰好在接線的工人謝進花指了指手邊的電子平板告訴記者：“每個紗錠都裝有傳感器，一旦斷線就將情況上傳到智能平臺。剛才，平板顯示32號細紗機的8號紗錠斷線了，我就能立即到場，處理時間縮短到1分鐘以內。”
成旺健估算，僅紗錠接線這一項，就可提升90%的工作效率。像這樣的綠色管理應用還有很多，比如，工廠配置了15萬個傳感器，用線上質檢替代傳統的人工取樣質檢，每個班次能節省上萬米取樣紗線；車間根據不同區域的溫濕度要求，對空調機組分區精準控溫控濕，可節約15%的用電量。
改進綠色工藝，降污減排、環保節能——
除了研發、管理向綠色化轉型，魏橋紡織在生產記者會工藝上也積極推進綠色化。
“上漿是紡織前的必要環節，紗線經過涂漿才能增加強度。不過，漿料中往往含有PVA（聚乙烯醇）粉末，在自然界中無法降解。”走進漿紗車間，成旺健介紹，通過調整漿料比例、改造高壓漿紗設備，上漿工藝實現了優化，不但免去添加PVA，還能減少50%的蒸汽和30%的漿料使用。
“我們生產的抑菌面料，按傳統工藝必須在染整時加入抑菌劑，處理殘留污水時還需耗費大量的水、電。”魏橋特寬幅印染公司總經理任長友說，通過加強產學研合作，改用先進的微納米鑲嵌紡紗技術來生產抑菌面料，目前已無需添加抑菌劑，全程無污染、更省水。
研發綠色產品，質高價優、前景看好——
再生棉面料、生物基錦綸面料、聚乳酸面料……走進魏橋紡織研發創意展廳，各式綠色新產品引人注目。記者拿起一塊手帕大小的面料，發現它柔軟清涼、質地爽滑，泛著絲綢般的光澤。“這是我們自主研發的萊賽爾綠色生態面料。”魏橋紡織技術研發中心主任呂治家說，萊賽爾原料源自可再生的森林木漿，比種棉花更節約水，所開發的紡織品可自然降解，是一種性能優異的綠色產品。
多年來，魏橋創業集團潛心鉆研，突破了國產萊賽爾纖維無法高支化純紡應用的瓶頸。“簡單來說，支數越高，紗線越細，面料越輕薄、柔軟、透氣。2017年起，我們對紡、織、染等十幾項關鍵技術逐一攻堅，萊賽爾純紡高支紡紗技術獲得國家發明專利授人形立牌權。”呂治家說，在研發項目帶動下，公司萊賽爾面料銷量大幅AR擴增實境增長。僅今年前2個月就收到訂單超600萬米。
“堅持綠色化發展，讓我們在創造良好生態效益的同時，也開辟了新領域新賽道、塑造了新動能新優勢。”張紅霞說，今年企業將全方位加強綠色低碳管理，新打造兩座綠色智能化工廠，擴大綠色纖維產品占比，與產業鏈上下游深入開展綠色低碳合作，加快成為綠色紡織的行業標桿。場地佈置
優化工藝回收利用
建材生產做好循環文章
本報記者 丁怡婷開幕活動
“能想象嗎，這些雪白平整、鏤空雕花的石膏板，是用土黃色的廢棄脫硫石膏做的。”在中國建材集團北新建材天津工廠，總工程師董占波指著墻面的裝飾板對記者說。
石膏板具有節能環保、輕質、耐火、隔聲等特點，可用作建筑隔墻、墻體覆面板、天花板等。去年，全國石膏板銷量超30億平方米，北新建材占比超六成。更重要的是，這家企業在原料、生產、應用、回收等環節實現了全生命周期的綠色化。
來到原料庫，一垛垛形似沙土的脫硫石膏有6米多高。這些石膏經過煅燒、粉磨等工序變為熟石膏粉，成為生產石膏板的主要原料。
“過去，石展覽策劃膏板的原料主要來自天然石膏礦，開采容易破壞環境；另一邊，脫硫石膏的處置又讓電廠很頭疼。”董占波介紹，目前公司使用的脫硫石膏取自10公里內的大型燃煤電廠，“天津工廠年產石膏板3000萬平方米，能記者會幫助電廠消納脫硫石膏近30萬噸，節約100余畝堆存土地，并避免揚塵污染。”放眼全國，燃煤電廠脫硫石膏年產生量約8000萬噸，石膏板行業能消納三成左右。
熟石膏粉添加輔料，和水攪拌后形成石膏漿料，鋪填在上下兩層石膏護面紙之間，就像做“三明治”，可以提高石膏板的抗折強度，便于后期的成型、凝固和切斷。北新建材北方公司總經理張凱說，過去護面紙原料由木漿、草漿等制成，天津工廠完全實現了廢紙替代。
石膏板經過成型、凝固和切斷后，會進入100多米長的干燥機烘干，含水率需從原來的28%左右降至0.2%以內，其間會消耗不少能源。如何更好地節能降碳？
開展清潔能源替代。工廠使用由生活垃圾、木材邊角料、秸稈等制成的生物質顆粒燃料，部分替代煤炭，減少污染物和二氧化碳排放。
優化干燥工藝設計。新型干燥機采用斷橋隔熱技術及保溫材料多層復合設計，外表面平均溫度比傳統設備低3攝氏度以上記者會。
增加余熱回收利用。干燥機排出的濕熱廢氣含有大量熱量和水蒸氣，過去可能被白白浪費。天津工廠通過換熱器對補充冷風進行預熱再輸送回干燥機，同時在廢氣排放管道頂部加裝噴淋裝置，回收利用冷凝水。通過一系列舉措，干燥機每年能節約標準煤2200噸，節水近1萬噸。此外，工廠還建立了能源智慧管理系統，對用電設備進行數據采集和智能監測，實現能源消耗VR虛擬實境的精細化管理。
節能有改進，減排見成效。“二氧化硫：8mg/m3；氮氧化物：10mg/m3；煙塵：2mg/m3……”在中控室的大屏上，記者看到工廠實時排放數據。“這3項指標在電廠的超低排放標準分別為35mg/m3、50mg/m3、5mg/m3，我們采用更為先進的濕法脫硫、SCR催化脫硝、電袋復合高效除塵等技術，實現了‘近零排放’。”張凱說策展，工廠還設置了污水處理站，生產及生活廢水處理后全部回用沈浸式體驗，實現廢水零排放。
干燥之后，石膏板還將經過自動篩選、修邊、封邊、包裝等環節，碼放整齊等待出庫。“這邊是凈醛石膏板，具有吸附和分解雙重效果，甲醛凈化率達93.9%；那邊是免涂裝萬能裝飾板，能夠隔熱保溫、裝飾墻面、智能控溫……工廠生產啟動儀式的終端產品本身也是綠色環保的。即便是修邊產生的廢料，也會被‘吃干榨盡’，經過粉碎送回原料庫再利用。”董占波介紹，相模型比傳統黏土磚墻體，同樣功能的石膏板平面設計復合墻體厚度要薄一半，能夠減少運輸能耗、增加建大圖輸出筑使用面積；二次裝修廢棄的石膏板也能回收到工廠循環再利用，從而減少建筑垃圾。
“我們正積極打造零外購電、零化石能源、零經典大圖一次資源、零碳排放、零廢棄物排放、零員工的‘六零’示范工廠。”北新建材黨委書記、董事長尹自波表示。
治理尾氣用好余熱
化工企業變身花園工廠
本報記者 李心萍
走進河北中化鑫寶化工科技有限公司，用力吸氣，無任何刺激性味道；登高觀察，看不見任何氣體排放，甚至連水蒸氣都見攤位設計不著；環視廠區，綠化率超過30%……與人們傳統印象中化工廠高污染、高能耗、高物耗不同，位于河北邯鄲市磁縣的這家工廠好似一座花園。
“我們主營綠色化工，變低端原料為高端產品，力爭物盡其用。”中化鑫寶總經理卞長波廣告設計介紹，中化鑫寶利用先道具製作進工藝，從洗油（煤焦油加工過程中的一種低附加值餾分）中提煉出工業芴、喹啉、甲基萘及吲哚等多種高附加值產品。
“別小瞧這些產品，個個都是重要的生產原料。”中沈浸式體驗化鑫寶總工程師呂國華舉例道，廣告設計工業芴既可用于生產本芴醇，制成治療瘧疾的重要藥物；也可用于生產光學樹脂材料，合成精密光學鏡頭、液晶以及手機觸摸屏等。異喹啉下游產品，在微電子、納米、液晶、分離膜等領域使用廣泛。
全生產流程下來，即使是最后的剩余物料也有利用價值。這些物料既可直接作為燃料油，用于工業鍋爐燃燒，也可進一步加工，變為汽柴油。全套生產流程，將洗油的利用價值“吃干榨盡”。
對于老百姓最為關心的氣體排放管理，中化鑫寶也探索出一套“獨門絕技”。“我們同時抓工藝提升和廢氣綜合治理，污染物排放水平遠低于國家標準。”卞玖陽視覺長波介紹，僅2022年公司就花費800多萬元進行尾氣排放集中治理。經過一系列改造FRP提升，二氧化硫、氮氧化物的排放量降低50%以上。
漫步廠區，記者發現，凡是排放口，全都進行了密封處理。一條條管道將氣體收集起來，集中運至處理塔，統一開幕活動處理后再排放。“利用這種方式，我們將廠區無組織氣體排放水平降到最低。”卞長波經典大圖說。
與此同時，中化鑫寶還實現了冷凝水、余熱的回收循環利用。
洗油深加工，加熱過程必不可少。在余熱回收利用上，中化鑫寶下了許多功夫。2020年，經過多方論證后，一項余熱回收技改在公司落地實施。
“這不僅幫策展助我們將熱能年采購成本降低60%以上，而且余熱再利用，有效改善了現場操作環境。”呂國華介紹，目前，廠區利用余熱自產的蒸汽基本自給自足，富余部分還可對外出售，供周邊使用。綜合下來，每年可減少二氧化碳排放約6000噸。
水也實現了循環使用。以前，中化鑫寶的車間蒸汽冷凝水都是通過地下管網直接并入污水處理系統，不僅增加了污水處理負荷和運行沈浸式體驗成本，更造成了水資源浪費。2021年5月，中化鑫寶啟動冷凝水項目技改，將蒸汽冷凝水通過管線收集，經處理系統過濾后達到車間軟水使用標準，實現循環使用。技改后，平均每天可回收冷凝水60噸。現如今，中化鑫寶的工藝用水實現100%循環套用，冷凝水基本實現循環使用。
1%、2.3%、3%……近年來，中化鑫寶綠色改造投入占產值（可比價）的比重不斷提升，萬元產值碳排放量較2017年降低30%，相當于植樹造林1.2萬畝，并于2022年被工信部評為綠色工廠。
“中國中化在集團各級公司開展碳預算工作，對碳排放總量和排放強度進行統一管控，將低碳節能目標完成情況納入年度績效考核。”卞長波表示，接下來，企業還將依托數字化、智能化等手段，進一步提升能源利用效率，讓工廠的綠色化程度越來越高。
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